Calidade de Daly
O sistema de xestión de baterías (BMS) serve como centro de seguridade para as baterías de litio. A medida que os escenarios de aplicación se volven cada vez máis diversos, a demanda de estabilidade e fiabilidade medra aínda máis. A calidade non é algo que se poida "garantir" unicamente na fase de inspección final; máis ben, debe estar integrada en todo o proceso, desde a I+D inicial ata a entrega final.
En Daly, o noso equipo de enxeñaría de calidade colabora en I+D, cadea de subministración, produción e servizo posvenda. Ao adherirnos estritamente ao marco de Desenvolvemento Integrado de Produtos (DPI), implementamos estándares de calidade en cada etapa, refinando continuamente os nosos produtos mediante probas rigorosas e revisións sistemáticas.
Capítulo 01
Garantía de calidade por adiantado:
Mitigación de riscos durante a fase de deseño
O DQE (Enxeñeiro de Calidade de Deseño) dentro do Departamento de Calidade de I+D actúa como o "gardián da calidade" durante a fase de I+D, supervisando todo o ciclo de vida do desenvolvemento do produto:
02 Interceptación proactiva de riscos
Aproveita unha lista de verificación estandarizada de I+D para identificar sistematicamente os posibles riscos de deseño, impulsar rectificacións específicas e realizar verificacións posteriores, trasladando o control de calidade a cada etapa do proceso de I+D.
03 Supervisión estrita do proceso
Auditoría exhaustiva do cumprimento dos estándares do proceso de IPD (Desenvolvemento Integrado de Produtos), con seguimento en tempo real e retroalimentación de problemas para garantir que cada etapa de I+D cumpra os requisitos de calidade.
04 Monitorización e optimización continuas
Despois do lanzamento dun produto, realizamos unha monitorización continua (recompilando datos operativos e comentarios dos clientes) e coordinámonos co equipo de I+D para impulsar melloras rápidas. Isto establece un ciclo pechado de calidade de "deseño, probas, lanzamento e iteración", garantindo que os problemas se aborden o antes posible.
Capítulo 02 Probas en escenarios do mundo real:
Aliñamento da verificación cos entornos de uso reais
O Departamento de Probas de I+D está dividido nun "Grupo de Deseño de Probas" e un "Grupo de Execución de Probas", que traballan en sinerxía altamente eficiente, actuando como o "cerebro" e as "mans", respectivamente:
Grupo de deseño de probas: o "cerebro intelixente" do marco de probas. Composto por enxeñeiros de desenvolvemento de automatización e probas, este grupo céntrase na construción dun sistema de probas rigoroso e científico para garantir que a verificación sexa precisa e altamente eficiente.
01 Solidificación dos casos de proba
Seguindo a lóxica de "identificar problemas, analizar as causas raíz e optimizar os casos de proba", traducimos varios problemas atopados durante a operación real en procedementos de proba estandarizados, refinando así continuamente o noso marco de probas.
02 Probas en escenarios do mundo real
Establecemos entornos de proba especializados adaptados a varios escenarios de aplicación, como arranques de cargas pesadas para carretillas elevadoras eléctricas, eventos de sobrecorrente de alta corrente en camións e aceleración rápida durante subidas de pendentes para vehículos eléctricos de tres rodas, para avaliar o rendemento dos BMS en contextos como a potencia motriz, o almacenamento de enerxía residencial e o arranque/funcionamento de camións.
03 Reconstrución de problemas notificados polos clientes
Recreamos con precisión as condicións nas que se produciu un problema notificado polo cliente, recompilamos datos mediante experimentos, identificamos a causa raíz e elaboramos un informe de proba, o que proporciona unha base científica para resolver o problema.
04 Desenvolvemento de ferramentas automatizadas
Aproveitando equipos avanzados, como os de Ruineng, desenvolvemos programas de probas automatizados para levar a cabo a verificación do rendemento das unidades BMS. Isto permite a proba automatizada de métricas clave de fiabilidade, mellorando significativamente tanto a precisión como a eficiencia do proceso de probas.
Equipo de execución de probas: Realizamos unha verificación exhaustiva do rendemento, elemento por elemento, que abrangue máis de 30 parámetros de hardware (como a tensión, a corrente e o consumo de enerxía), así como máis de 20 funcións de software, como a lóxica de comunicación, a calibración do SoC e os mecanismos de alarma/protección. Isto tamén inclúe a validación especializada da conectividade Bluetooth.
Ademais, realizamos probas rigorosas en condicións de funcionamento reais, como o arranque con cargas elevadas, eventos de sobrecorrente de alta corrente, transicións entre o consumo de enerxía máximo e mínimo e transitorios de descarga de carga. Estas probas combínanse con probas de estrés ambiental, incluída a exposición a temperaturas extremas, vibracións e descargas electrostáticas, para garantir que o produto funcione de forma fiable en todo o espectro de escenarios de uso reais dos nosos clientes.
Equipamento profesional sistemático
Soporte robusto de validación
A validación da calidade baséase tanto en equipos de hardware como en sistemas de xestión.
Daly está equipado con 11 categorías de aparellos de proba, incluíndo armarios de proba automatizados Nebula, instrumentos de medición Agilent e Fluke, cámaras de temperatura e humidade constantes e bancos de carga de alta corrente, o que permite unha validación exhaustiva en escenarios operativos tanto estándar como extremos.
A gama completa de produtos de Daly obtivo as certificacións ISO9001, CE, RoHS e EMC, cumprindo tanto os estándares xerais da industria como os requisitos de acceso ao mercado global.
Capítulo 03
Control de fabricación:
Tradución dos estándares de deseño á práctica de produción
As solucións desenvolvidas polo equipo de I+D deben implementarse e materializarse en última instancia na liña de produción.
Dali converte os requisitos de deseño de I+D en documentación procesable, como procedementos operativos estándar (SOP), análise de modos e efectos de fallo do proceso (PFMEA) e especificacións de proceso IPC, para garantir un control rigoroso do proceso nas etapas críticas de fabricación.
Paralelamente, a empresa xestiona os provedores e realiza inspeccións de materiais entrantes. As avaliacións de riscos realízanse sempre que cambian as especificacións dos materiais, garantindo a consistencia nos produtos fabricados en masa, desde a orixe das materias primas ata os produtos acabados finais.
Capítulo 04 Retroalimentación de campo: Impulsar a iteración da calidade
A entrega dun produto a un cliente non marca o final dos esforzos relacionados coa calidade.
Dali utiliza unha plataforma baseada na nube para recompilar datos operativos de dispositivos e obter comentarios do servizo posvenda de primeira liña. Cando se producen anomalías no campo, a empresa realiza unha análise da causa raíz. Os resultados compártense cos equipos de I+D, calidade e probas, que usan esta información para refinar os deseños e mellorar os casos de proba, completando así un proceso de bucle pechado que conecta o entorno operativo do cliente coa fase de I+D.
Desde a xestión proactiva de riscos durante a fase de I+D ata a validación rigorosa en escenarios do mundo real, e desde os controis de fabricación rigorosos ata a monitorización continua nas instalacións do cliente, Daly integra a garantía da calidade ao longo de todo o ciclo de vida do seu BMS. Cada etapa réxese por estándares definidos, validación exhaustiva, retroalimentación sistemática e mellora continua. O equipo de calidade integral de Daly protexe cada elo da cadea de valor do BMS.
Data de publicación: 30 de outubro de 2026
